Hvorfor mislykkedes skum i WPC-dørkarmens produktionslinje?

Løsninger til løsning af det ikke-skummende problem i WPC-dørkarmproduktion

YongteWPC-maskine til fremstilling af dørkarmskaber topkvalitets dørkarme af PVC-træ kompositmateriale ved at bruge skumteknologi. Dette state-of-the-art udstyr kombinerer præcise temperaturkontrolmoduler og specielle skrueopsætninger for at perfektionere kombinationen af ​​PVC-matrix og træfibre. I mellemtiden garanterer dets opskumningssystem en jævn cellefordeling, hvilket forbedrer både den strukturelle styrke og varmeisolerende egenskaber af de færdige dørkarme.

Men mange operatører støder på vanskeligheder med skumdannelse under produktionen, hvilket resulterer i for høj produktvægt og dermed højere produktionsomkostninger - faktorer, der kan føre til markedsudelukkelse. Med udgangspunkt i mange års brancheerfaring har Yongtes ingeniører samlet og analyseret følgende løsninger for at løse problemet med skumdannelse. Årsagerne skitseret nedenfor forklarer, hvorfor dørkarme af træ og plast ikke skummer under ekstrudering, og skitserer trin til at udføre en selvundersøgelse.

I. Formulerings- og råvareproblemer (mest almindelige)  

1. Defekt eller utilstrækkeligt skummiddel  

·  Fænomen: Ingen ekspansion ved udstødning af skimmelsvamp; ekstrem høj tæthed; hård tekstur.  

Skummiddel årsager og løsninger

2. Ubalanceret skummende regulator (f.eks. ACR eller skummende regulator)  

·  Fænomen: Enten forekommer der ingen skumdannelse, eller skumdannelse giver grov cellestruktur eller cellekollaps.  

Anvendelse af skummende regulator og Solution 

o 

3. Ubalanceret smøresystem (forkert indre/ydre glideforhold)  

·  Fænomen: Hurtig eller langsom plastificering; manglende udvidelse efter skimmeludstødning; mørklagt overflade.  

Smøringsproblemer og løsninger i skumningsprocessen

o 

4. For meget fyldstof, træmel eller genbrugsmateriale  

·  Fænomen: For tørt materiale; dårlig smeltestrøm; svært ved at skumme.  

Filler problem og løsning

o 

5. Utilstrækkelig eller dårlig kvalitet termisk stabilisator  

·  Fænomen: Lokal overophedning, gulfarvning, for tidlig nedbrydning af skummende middel og manglende skumdannelse ved skimmelsvamp.  

·  Løsninger:  

o  • Brug blysalt eller calcium-zink-stabilisator på 4,5-6 kg for at sikre stabilitet ved høje temperaturer.  

• Overvej at omformulere stabiliseringssystemet for at forhindre for tidlig nedbrydning og smøreubalance.

II. Ekstruderingsprocesparametre (temperatur / tryk / skruehastighed)  

1. Forkert temperaturprofil (primær procesårsag)  

·  Ikke-skummende typiske temperaturproblemer:  

Temperaturproblem og resultat

·  Anbefalet temperaturprofil (konisk dobbeltskrueekstruder):  

o  • Foderzone: 140–155°C (for at forhindre for tidlig skumdannelse).  

o  • Smelte-/kompressionszone: 160–175°C (nedbrydningsvindue for skummiddel).  

o  • Tøndehale/flangezone: 165–178°C.  

·  • Dyse/munddyse: 160–172°C (5–10°C lavere end tøndetemperaturen).  

Foreslået temperatur for hver zone

·  Justeringsprocedure:  

1.  • Hæv først temperaturen med 5-10°C og observer, om der begynder at skumme.  

2.  • Hvis stadig ikke-skummende: Øg smeltezonetemperaturen med 5–8°C.  

3.  • Hvis der opstår for tidlig skumdannelse: reducer fødezonens temperatur med 5-10°C.

2. Uoverensstemmelse mellem skruehastighed og fremføring  

Skruehastighedsproblem og løsning

o 

3. Utilstrækkeligt tryk i matricen  

·  Fænomen: Ingen ekspansion ved udstødning af skimmelsvamp; høj tæthed.  

·  Årsager:  

o  • For stort mellemrum; utilstrækkeligt kompressionsforhold; for tidlig trykaflastning.  

·  Løsninger:  

o  • Reducer dysemellemrummet korrekt og øg hovedtrykket.  

• Tjek for vakuumsystemlækager eller overevakuering.

III. Udstyr og matriceproblemer  

Maskinproblem og løsning

IV. Hurtige fejlfindingstrin (i prioriteret rækkefølge)  

1.  Materialestrimmelanalyse:  

o  • Fuldstændig mangel på ekspansion efter udstødning af skimmelsvamp → utilstrækkeligt skummiddel, usammenbrudt skummiddel eller for lav temperatur.  

o  • Bobledannelse inde i formen, men ingen ekspansion efter udtagning af formen → for tidlig skumdannelse (overdreven varme i frontzonen eller overdreven intern glidning).  

2.  Receptkontrol:  

o  • Er doseringen af ​​skummiddel + aktivator tilstrækkelig?  

o  • Er doseringen af ​​skumregulatoren inden for 5-8 kg?  

o  • Er den interne glidning for stor?  

o  • Er genbrugsmateriale eller fyldstofindhold for stort?  

3.  Justering af en enkelt parameter (rediger kun én parameter ad gangen):  

o Trin 1: Hæv smeltezonetemperaturen med +5–10°C; observere.  

o  Trin 2: Øg skummende regulator med +0,5 kg.  

o  Trin 3: Reducer det indre slip med -0,2 kg og øg det eksterne slip med +0,2 kg.  

o  Trin 4: Øg skruehastigheden med +3–5 rpm.  

4.  Test og bekræftelse:  

o  • Efter hver justering stabiliseres ekstruderingen i 10-15 minutter før prøvetagning.  

• Evaluer tæthed, cellestruktur (poreensartethed) og overfladeskalering.

· Anbefalet formulering til dørkarme af træplast (pr. 100 kg PVC):  

o  • Skummiddel (AC): 1,0-1,2 kg + ZnO: 0,2 kg  

o  • Skumregulator: 6–7 kg  

o  • Internt smøremiddel (stearinsyre): 0,6–0,8 kg  

o  • Eksternt smøremiddel (PE-voks): 0,4–0,6 kg  

o  • Fyldstof (tør basis): 60–80 kg  

o  • Genbrugsmateriale: ≤30 %