Hvordan løses materialets brændende problem under ekstruderingsprocessen af ​​WPC-døre?

Hvordan løses materialets brændende problem under ekstruderingsprocessen af ​​WPC-døre?

Træ-plastikdøre har vundet udbredt udbredelse i boligindretnings- og boligrenoveringsbranchen i de seneste år på grund af deres betydelige fordele såsom miljøvenlighed, holdbarhed, fugt- og korrosionsbestandighed og æstetisk appel, hvor markedsefterspørgslen fortsætter med at vokse. Men under den faktiske produktion støder mange producenter ofte på fænomenet, at materiale brænder under ekstruderingsprocessen - hvor materialer gennemgår overdreven termisk nedbrydning eller forkoksning under høj temperatur og tryk. Dette forårsager ikke kun hyppige afbrydelser i produktionslinjen og reduceret effektivitet, men kompromitterer også i alvorlig grad de fysiske egenskaber og visuelle kvalitet af slutprodukterne, hvilket fører til lavere produktgennemgang. For at løse denne fælles tekniske udfordring har Yongte Companys professionelle tekniske team udviklet omfattende løsninger gennem omfattende praksis og forskning. Relevante producenter rådes til at anvende følgende systematiske tilgange til effektivt at forhindre og løse problemer med svidning af materialer under ekstruderingsprocessen af ​​træ-plastikdøre.

Ekstruderingen, der brænder i træ-plastikdøre (som udviser lokaliseret sortfarvning, misfarvning eller granulerede forkullede rester) skyldes primært de kombinerede virkninger af fire faktorer: lokal overophedning, smeltefastholdelse, overdreven forskydningsspænding og ustabil formulering. At prioritere forbedringer på fem nøgleområder - temperaturkontrol, smøring, træpulverkvalitet, formdesign og skruemekanisme - er mest effektivt til hurtig opløsning.

1、Kerneårsagen til, at WPC-dørmateriale brænder ved ekstrudering

· Temperaturfejl: For høj temperatur (>180°C) i cylinderen, dysehovedet eller dysehulrummet; forhøjet forskydningsvarme; lokaliserede hot spots, hvilket fører til PVC-nedbrydning og træpulverkoksning.

· Smeltetilbageholdelse: ophobning i formdøde zoner, materialeopbygning ved konvergenskernen, skrueslid/designfejl eller langvarig tilbageholdelse og nedbrydning af gammelt materiale.

· Formel ubalance: for fint træpulver / højt fugtindhold, utilstrækkelig smøring, mangel på stabilisatorer, overdreven skumdannelse, hvilket resulterer i en kraftig stigning i viskositet og modstand.

· Ukorrekte procesforhold: for høj rotationshastighed, ustabilt modtryk, tilførselsudsving, utilstrækkelig køling, kumulativ forskydningsvarme og betydelige trykudsving.

2, Løsning trin for trin

1. Præcis temperaturkontrol (topprioritet)

Typiske forarbejdningstemperaturer for PVC træ-plast kompositter: tønde 155–170°C, hoved 165–175°C, matrice 170–175°C; over 180°C er strengt forbudt. Træpulver bliver tilbøjeligt til at forkulle ved temperaturer over 170°C, og PVC nedbrydes ved temperaturer over 180°C.

Segmenteret gradient:

Afkølingsprocedure: Under gylletilberedning skal du først reducere temperaturen med 5–10°C, samtidig med at skruehastigheden (12–18 rpm) reduceres for at minimere generering af forskydningsvarme.

Temperaturmåling og kalibrering: Mål smeltetemperaturen ved hjælp af et termometer af kontakttype for at undgå uoverensstemmelser mellem den viste aflæsning og den faktiske værdi; efterse varmespiralen/termoelementet for skader eller lokal overophedning.

2. Formeloptimering (for at reducere viskositeten, stabilisere materialet og forhindre forkulning)

· Nøgleaspekter af melpulverkontrol:

Fugtindholdet skal være ≤3 % (tørret ved 80–100°C i 2–4 timer); højere fugtindhold kan føre til overdreven skumdannelse og lokal overophedning.

Partikelstørrelsen varierer fra 80 til 120 mesh; partikler, der er finere end 150 mesh, udviser overdreven adsorption af additiver, signifikant øget viskositet og en tendens til forkoksning, hvorimod de for grove udviser dårlige blødgørende egenskaber.

Fyldstofindholdet varierer fra 50% til 55%; værdier, der overstiger 60 %, resulterer i alvorligt dårlig fluiditet, betydelig modstand og en væsentlig stigning i risikoen for forbrænding.

· Smøresystem (reduktion af forskydning, anti-retention):

Indvendig glidning: Stearinsyre (0,3–0,5 dele) + EBS (0,2–0,4 dele), som reducerer smelteviskositeten og minimerer generering af forskydningsvarme.

O Yderbelægning: 0,3–0,5 dele PE voks for at forbedre udtagningsevnen og forhindre materialeophobning på formvæggene.

O Undgå strengt utilstrækkelig smøring; ellers vil friktionsvarme stige dramatisk og forårsage lokal forbrænding.

· Stabilitet og skumdannelse:

Stabilisator: 3,5-4,5 dele calcium-zink stabilisator for at forhindre højtemperaturnedbrydning af PVC; reducere andelen af ​​genbrugsmateriale (<20%), da genbrugsmateriale er udsat for nedbrydning.

skummiddel: 0,3–0,5 dele AC skummiddel og NC skummiddel; for høj dosering kan øge skummodstanden og forårsage lokal tilbageholdelse af svidning.

3. Rengør formen og løbesystemet (eliminér døde zoner og forhindre materialeophobning).

Formfjernelse og rengøring: Alle brændende rester skal fjernes fra formhulrummet, flowkernen og omlederkeglen, inklusive ophobet materiale eller kulstofaflejringer i døde zoner. Brug en kobberbørste med en specialiseret formrenser for at undgå at ridse formvæggene.

Flowkanaloptimering:

Eliminer rette vinkler og døde hjørner; sikre jævne filetovergange i strømningsbaner (R ≥ 3 mm) for at forhindre stagnation.

Læbeafstanden af ​​formen skal være ensartet; for lille frigang resulterer i høj modstand og lokal overophedning, mens for stor frigang kan føre til deformation.

· Temperaturbalance af formen: Temperaturafvigelsen på tværs af alle områder af formen skal være ≤±2°C; lokaliserede højtemperaturområder kan forårsage svidning af materialet; efterse for eventuelle delvise skader på varmeringen.

4. Skrue- og procesjusteringer (reducerer forskydningsspænding, stabiliserer ekstrudering)

· Skrueparametre:

Driftshastighed: 12–18 r/min. For høje hastigheder kan forårsage forskydningsinduceret termisk eksplosion og nedbrydning af smelte; for lave hastigheder resulterer i dårlig plasticitet og tryksvingninger.

Modtryk: 0,8–1,5 MPa – sikrer stabilt smelteflow og forhindrer lokal tilbageholdelse; for højt tryk fører til betydelig modstand og overophedning.

Skruens tilstand: Tjek for slitage eller materialeophobning; alvorligt slid kan føre til tilbageholdelseszoner eller forkulning. Rengør skruen regelmæssigt (en gang hver 7.-15. dag).

Stabil fodring:

Brug en tvangsføder for at forhindre træpulverbrodannelse og materialeafbrydelse; genstart efter en materialeafbrydelse kan føre til sammenklumpning.

Beholderen skal være tør for at forhindre fugtoptagelse, sammenklumpning og ujævn fodring.

5. Blanding og tørring (grundlæggende forudsætninger)

· Blandeproces: Højhastighedsblanding (1000–1500 r/min) → Opvarmning til 90–100°C → Lavhastighedskøling under 40°C før udledning; ujævn blanding kan føre til lokaliseret utilstrækkeligt indhold af tilsætningsstoffer eller svidningsdannelse.

· Pulvertørring: 80–100°C i 2–4 timer, med fugtindhold ≤3 %; højt fugtindhold kan føre til ustabilitet i skumdannelsen og lokal overophedning.

3、Hurtig undersøgelsesproces (afsluttet på 10 minutter på stedet)

1. Kontroller materialefordelingen: Matriceområde → høj formtemperatur/matricematerialeakkumulering; Hoved/sammenløbskerne → høj temperatur/retention; Tønde → høj rotationshastighed/skrueslid.

2. Måling af smeltetemperatur:>180°C → Køl straks af og reducer omdrejningshastigheden.

3. Kamferpulver: Fugtindhold> 3% / alt for fint → tør og udskift med groft pulver.

4. Rydning af formen: Fjern materialeophobning i døde hjørner → Skil formen ad for rengøring og udfør hjørneafrunding.

5. Justering af oliesmøring: Høj viskositet og forhøjet udledningsmodstand → Tilsæt intern glidemiddel (stearinsyre/EBS).

4、 Forebyggende foranstaltninger (langsigtet stabilitet)

· Daglige opgaver: Mål temperatur (smeltepunkt/skimmeltemperatur), inspicer fodermidler og undersøg produktoverflader.

· Ugentligt: ​​Rengør skruen, rengør formåbningen, og inspicér varmeringen/termoelementet.

· Månedligt: ​​Kalibrer temperaturkontroller; analysere træpulvers fugtindhold og partikelstørrelse; optimere formuleringer.